奔驰在全球的电动化速度有点超出我想象。EQE发布似乎还没多久，就已经在北京奔驰做好了生产准备。这是奔驰海外工厂里设备投资和自动化管理规格最高的一座工厂。

  今年是奔驰在中国合资生产的第17个年头，正好，6月份刚刚在北京奔驰的顺义工厂下线的EQE电动轿车，成为了第400万辆国产奔驰汽车。这辆车近期将在中国市场上市。

  这座顺义工厂，耗时两年建设、投资119亿元人民币的现代化工厂，采用了工业4.0思想，具有智能、柔性、环保三大特征，2020年正式投产。尽管已经看过了国内不少新工厂，但在这些只言片语的介绍之下，还是勾起了很大的好奇心，让我加入到参观这家“可以看见长城”的工厂的媒体队列中来。

  奔驰公司的电动化在德国企业里是比较领先的，超前而且坚决，加速通往“全面电动”的未来。到2022年底，奔驰将为所有细分市场提供新能源车型；2025年起，所有新发布的车型都采用纯电平台，为2030年前实现全面纯电动做充分准备。

  作为奔驰“核心豪华”矩阵的明星车型，全新EQE将于近期上市。作为首款基于EVA纯电平台正向研发的国产车型，全新EQE开创了中大型豪华电动细分市场，在CLTC工况下，纯电续航能力最高可达752公里。EVA纯电平台在各个层面均可扩展，比如轴距、轮距、电池，均可做调整，并可被用于不同车型。

  由于平台的多种可能性，这家顺义工厂的设计也高度地适配了平台的这个特点，柔性生产线能够迅速地调整生产的车型，允许不同车型在同一条线上一次生产，而零配件的供应等也都由电脑进行一对一地供应。

  北京奔驰顺义工厂全球领先的高端制造技术为全新EQE提供了品质保障。奔驰乘用车生产运行360（MO360）为智能化生产体系带来了极高的透明度，通过软件和网络把硬件设备链接在云端，生产员工能够最终靠移动电子设备随时查看全新EQE生产状态和有关数据。人机协作的生产方式提升了生产效率，也保证了高质量生产。

  应用于顺义工厂车身车间的生产流管理系统（PFM）使生产线具备了高柔性化特征。PFM能够准确的通过客户订单灵活安排生产，不仅能充分满足全新EQE的不同订单要求，还可实现新能源车型和燃油车型生产的灵活切换。此外，在车身车间内，包括全新铝合金点焊工艺在内的9种世界领先车身连接工艺，为全新EQE的覆盖件和车身提供了高质量连接。

  顺义工厂总装车间的智装线配备了自动引导车（AGV），以进行全新EQE的车身运输。地面的磁条可引导AGV自主运行，通过磁条的二维码，可实时追踪生产区域内每一台AGV所在的位置。集成大型可升降AGV和小型运输AGV的灵活搭配，提高了顺义工厂生产运行的效率和准确性，实现了高柔性化生产。

  实现柔性化生产的同时，北京奔驰还通过智慧物流推行高效生产。总装车间采用智能化的灯光分拣提示系统，物料分拣人员面对复杂的零件分拣任务，只需跟随货架上的灯光提示，就能实现多品种车型订单零部件的精准分拣；分拣好零件的配餐车，由AGV送至生产线，极大降低了错拣漏拣的概率，使生产运行更加高效精准。

  作为全球大企业，奔驰在环保方面必须有明确的态度。2019年，梅赛德斯-奔驰提出“2039愿景”，最晚到2039年实现乘用车新车阵容的碳中和。但梅赛德斯-奔驰实现碳中和的举措不局限于产品本身，而是贯穿于汽车价值链的所有的环节，覆盖研发技术、供应网络、生产制造、车辆使用周期及回收利用。

  在北京奔驰的这两个工厂里，绿色生产体现在很多处。2021年，北京奔驰成为北京首批购买绿色电力的企业之一；日常广泛应用数字设备，致力于无纸化生产；用循环包装代替一次性纸包装，2022年节约的纸张相当于130万颗树，约为5个北京奥林匹克公园面积。

  同时，北京奔驰还提高自制绿色能源占比，印象很深的是工厂的房顶铺设了近22万平方米的太阳能板，亦庄和顺义两个工厂的年发电总量可达3800万度电。

  其它绿色项目还包括：利用地源热泵，每年节约用电190万度；雨水调蓄系统和中水循环利用系统每年可减少自来水使用35万吨，约合6,000多人1年的常规用水量；工厂总绿化面积约83万平方米，约等于116个足球场。

  这座既能生产GLB这种燃油车，又能生产EQE这样的电动车的新工厂，给走在电动车领域前沿的中国带来了不太一样的理念和实践。

  跟中国的新老势力生产的纯电车都不一样，奔驰的电动车走的是正统的技术路线。所以，让我们一同期待新车的亮相，届时《高动能》也会第一时间为大家解读奔驰EQE的特色和亮点。